A magas fényű szilikon nyomtatási szivárgás problémáját általában a túlzott tinta folyékonyság, a nem megfelelő képernyőparaméterek, a nyomtatási folyamat elégtelen ellenőrzése vagy a szubsztrát nem megfelelő felületkezelése okozza. Az alábbiakban szisztematikus megoldásokat kínálnak négy dimenzióból: Anyagok, berendezések, folyamat és környezet:
1. anyagi optimalizálás
Állítsa be a tinta viszkozitását
Kontroll tartomány:Növelje a tinta viszkozitását 8000-12000 CPS-re (3# rotor/18 fordulat/perc), és használjon nagy szilárd tartalmú szilikon tintát.
Additív kiválasztás:Adjunk hozzá 2-5} A füstölt szilícium-dioxid (hidrofil típusú) vagy nano-kalcium-karbonát% -át a tixotropia és az anti-szagú tulajdonságok fokozása érdekében.
Tesztelési módszer:Használjon egy reométert a tinta nyírási vékonyító tulajdonságainak észlelésére, hogy a tinta gyorsan visszanyerje a nagy viszkozitást a nyomtatás után.
Optimalizálja a tintarendszert
Térhálósítási sűrűség:Növelje a térhálósító mennyiségét 5-8% -ra (a gyanta súlya alapján), hogy növelje a tinta keménységét a kikeményedés után.
Oldószerrendszer:Használjon gyors szárító oldószereket (például etil-acetátot) a lassan szárító oldószerek helyett a tinta nyitási idejének lerövidítéséhez.
2.
Képernyőparaméter -beállítás
Képernyőválasztás:Használja a 300-355 hüvely/hüvelyk (huzal átmérője 25-30 μm) poliészter hálóval, 12-15 μm vastag fényérzékeny ragasztóréteggel.
Feszültségvezérlés:Növelje a képernyő feszültségét 22-25 N/cm -re, hogy csökkentse a képernyő rugalmas deformációját a nyomtatás során.
A kaparó keménység:Használjon egy poliuretán kaparót, amelynek keménysége 70-80 A part keménységével biztosítja, hogy a tinta egyenletesen lekaparható legyen a képernyőn.
Nyomási nyomás és sebesség
Nyomásszabályozás:Állítsa be a kaparó nyomását 0 -re.
Nyomtatási sebesség:Tartsa a nyomtatási sebességet 80-120 mm/s -nél, hogy a tinta elegendő ideje legyen a háló kitöltéséhez.
3. A folyamat optimalizálása
Nyomtatási kezelés előtti kezelés
Szubsztrát felszíni kezelés:Végezze el a Corona -kezelést (300W/m² -nél nagyobb vagy egyenlő teljesítmény) vagy plazmakezelés a nyomtatási felületen, hogy a felszíni energiát 40 mn/m -nél nagyobb vagy egyenlőre növelje.
Tisztítás:Használjon izopropil -alkoholt vagy acetont a szubsztrátum felületének törlésére az olaj és a por eltávolításához.
Nyomtatási paraméter -vezérlés
Tinta visszatérési kés szöge:Állítsa be a tinta visszatérő kés szögét 120-130 fokra, hogy csökkentse a képernyőn lévő tintamaradványt.
A képernyőn kívüli távolság:Állítsa be a képernyőn kívüli távolságot 2-3 mm-re, hogy elkerülje a képernyő és a szubsztrát közötti tapadást, és ragasztószivárgást okozjon.
Kikeményedési folyamat
Szegmentált kikeményedés:Használja az infravörös előkar-kutatást (80-100 fok /30 másodperc) + Hot Air-kikeményedés (150-180 fok /3-5 perc), hogy a tinta gyorsan száradjon.
Kerekítés megfigyelés:Használjon infravörös hőmérőt a szubsztrát hőmérsékletének valós időben történő monitorozására, hogy elkerülje a helyi túlmelegedést.
4. Környezeti ellenőrzés
Hőmérséklet és páratartalom kezelése
Hőmérséklet -szabályozás:Ellenőrizze a nyomtatási műhely hőmérsékletét 20-25 fokon, hogy elkerülje a magas hőmérsékletet, ami a tinta viszkozitásának csökkenését okozza.
Páratartalom -ellenőrzés:Ellenőrizze a relatív páratartalmat a 40-60% -on, hogy megakadályozza a tinta felszívódását és bővülését.
Légtisztítás
Szűrőrendszer:Szereljen be egy nagy hatékonyságú légszűrőt (HEPA), hogy biztosítsa, hogy a nyomtatási terület légtisztítása elérje az ISO 8. szintet.
Pozitív nyomáskörnyezet:Fenntartja a pozitív nyomásállapotot a nyomtatási műhelyben, hogy megakadályozzák a külső por bejutását.
5. Minőségellenőrzés és ellenőrzés
Első darab ellenőrzés
Megjelenés ellenőrzése:Használjon nagyító üveg (10-20 idők) annak ellenőrzéséhez, hogy a nyomtatott minta széle tiszta -e, és nincs ragasztószivárgás.
Vastagság mérése:Használjon bevonó vastagságmérőt a tinta vastagságának észlelésére, hogy megfeleljen a tervezési követelményeknek (15-25 μm).
Folyamatfigyelés
Viszkozitási észlelés:Detektálja a tinta viszkozitását 2 óránként, és időben tedd fel a tixotropikus szert.
Feszültségfigyelés:Használjon feszítőmérőt a képernyő feszültségének valós időben történő megfigyeléséhez, és idővel állítsa be, ha rendellenességeket talál.
6. Általános problémák és megoldások
Probléma jelenség lehetséges ok megoldás
A szél ragasztó behatolási tinta túl folyékony, növelje a tixotropikus szer mennyiségét és csökkentse a nyomtatási sebességet
Homályos minta nem elegendő a képernyő feszültsége A képernyő újracsomagolása és a feszültség több mint 22N/cm-re történő növelése
A tinta felhalmozódási nem megfelelő tinta -szöge visszatérő kés Állítsa be a tinta visszatérési kést 125 fokra
A keresztkötés sűrűségének kikeményedése utáni repedés túl magas, és 5% -ra csökkenti a térhálósító szer mennyiségét
7. Esettanulmány
Ügy:Ragasztó penetrációs problémája a szilikon billentyűzet egy elektronikai gyárban
Probléma leírása:A ragasztószivárgás a nyomtatás után a billentyűzet szélén fordul elő, amely funkcionális meghibásodást eredményez.
Megoldás:
Növelje a tinta viszkozitást 6000 cps -ről 10000 cps -re.
Cserélje ki a 325 háló képernyőre, és állítsa be a feszültséget 24N/cm -re.
A nyomtatási sebesség 150 mm -ről 100 mm/s -ra csökken.
Eredmény:Megoldják a ragasztószivárgási problémát, és a termék hozama 75% -ról 98% -ra növekszik.
8. Összegzés
A magas fényű szilikon nyomtatás szivárgásának problémája hatékonyan megoldható az anyagok, a berendezések, a folyamat és a környezet átfogó optimalizálásával.A kulcs a következőkben rejlik:
Pontosan ellenőrizze a tinta viszkozitását és tixotropiáját.
Optimalizálja a képernyő paramétereit és a nyomtatási folyamatot.
Szigorúan kezelje a nyomtatási környezetet és a kikeményedési feltételeket.
Hozzon létre egy teljes minőség -ellenőrzési rendszert.