A vastag selyemszűrő -nyomtatási szilikon (a 0}. 3 mm -es vastagságú vastagság eléréséhez. A következő a műszaki alap- és üzemeltetési útmutató:
I. Anyagválasztás és előkezelés
1. Szilikon típusa és aránya
Alapvető szilikon: Használjon nagy viszkozitású, lassan száradó szilikont (például a Shin-Etsu KE -1310 t vagy a Dow Corning 3140), és a viszkozitásnak nagyobb vagy egyenlőnek kell lennie 50, 000 CPS-nek, hogy támogassa a vastag lemeznyomást.
Kerekítőszer aránya: Szigorúan követi a 10: 1 (szilikon: gyógyító szer) arányt, a hibával kevesebb vagy ± 1%-kal. A túl sok gyógyítószer hajlamos a törékeny repedésre, és a túl kevés kikeményedés hiányos.
Additív szabályozás:
Sűrítő: adjunk hozzá 2% -3% füstölt szilícium -dioxidot (például Cabot M -5) a szilikon merevségének javítása és a nyomtatás összeomlásának csökkentése érdekében.
Szintáló szer: Adjon hozzá 0. 5% -1 A szilikonszintező szer (például a BYK -333)% -át a szilikon felületi síkságának javítása érdekében.
2. Szilikon előkezelés
Vákuumszegényítés: A szilikon keveredése után a -0 095mPa vákuumkörnyezetben 10 percig fel kell emelni, hogy elkerülje a felületi egyenetlenséget okozó buborékok nyomtatása során.
A ragasztó beállítása a tételekben: Az egyetlen tételben beállított ragasztó mennyisége kevesebb vagy 500 g, hogy megakadályozzák a szilikon rendezését vagy a viszkozitás változásait a saját gravitációja miatt.
Ii. Berendezés és képernyőkonfiguráció
1. képernyőparaméterek
Képernyőválasztás: Használjon 305 hálós poliészter képernyőt, a képernyő feszültségét nagyobb vagy azzal egyenlő 22N\/cm -nél, hogy a képernyő ne deformálódjon a nyomtatás során.
Emulzió vastagsága: A fényérzékeny ragasztó felhordása után a képernyő -emulzió vastagságát 15-20 μm -nél szabályozzuk. A túl vastag könnyen okozhatja a szilikonmaradványokat, és a túl vékony a nyomtatási vastagságot eredményezheti.
Edge kezelés: A képernyő szélét a 0 1 mm -rel megítélik, hogy csökkentsék a szilikon felhalmozódását a nyomtatás során.
2. Kaparó és tinta visszatérő kés
Kaparó keménység: Használjon egy poliuretán kaparót 70-75 parti A. parton. A túl alacsony keménység könnyen megkönnyíti a szilikon szivárgást, és a túl magas keménység egyenetlen nyomtatási nyomást eredményez.
Kaparási szög: A nyomtatási szöget 65 fokos -75 fokon szabályozzuk, és a tinta visszatérő kés szöge 45 fokos, hogy a szilikon egyenletesen kitöltse a hálót.
3. nyomtatási platform
Vákuum -adszorpció: Használjon vákuum -adszorpciós platformot, amelynek adszorpciós erője nagyobb vagy egyenlő, vagy azzal egyenlő, mint 0.
Platform lapossága: A platform felületi síksága kevesebb vagy egyenlő, mint 0. 02 mm, hogy elkerüljék az egyenetlen nyomtatási vastagságot.
Iii. Feldolgozási paraméterek és üzemeltetési eljárások
1. Réteges nyomtatás és kikeményedés
Többrétegű vékony nyomtatás: A teljes vastagságú szilikon 0. 5 mm 3-4 nyomtatási időkre oszlik, és az egyes nyomatok vastagsága 0. 12-0. 15 mm.
A paraméterek kikeményedése:
Infravörös szintelés: Az egyes rétegek nyomtatása után süssük egy 80 fokos infravörös szintezőgépben 3-5 percre, hogy a szilikon felülete lapos legyen.
Végső kikeményedés: Az összes réteg kinyomtatása után gyógyítsd meg őket 150 fokos sütőben 30 percig, hogy a szilikon teljesen térhálósodjon.
2. Nyomtatási nyomás és sebesség
Nyomásszabályozás: A nyomtatási nyomást 0. 2-0. 25mPa -ra állítják. A túl magas nyomás szilikon szivárgást okozhat, míg a túl alacsony nyomás nem okozhatja elegendő nyomtatási vastagságot.
Sebesség -optimalizálás: A nyomtatási sebességet 15-20 cm\/s -nál vezéreljük. A túl gyors sebesség nem okozhat elegendő szilikon tölteléket, míg a túl lassú sebesség növelheti a termelési ciklust.
3. A hálózaton kívüli magasság és szög
Grid magassága: A képernyő és a szubsztrát közötti távolságot 0. 5-1. 0 mm. A túl kicsi távolság szilikonmaradékot okozhat, míg a túl nagy távolság repülő ragasztót okozhat.
Grid szög: Használjon 15 fokos -20 fokos ferde off-grid módszert a szilikon és a képernyő adhéziójának csökkentésére és az él elmosódásának csökkentésére.
Iv. Minőségi ellenőrzés és általános problémamegoldás
1. Minőség -ellenőrzési szabványok
Vastagsági ellenőrzés: Használjon lézer vastagságmérővel, hogy 5 pontot szerezzen a címke négy sarkában és közepén, és a vastagság eltérése kevesebb, mint ± ± 0. 05 mm.
Edge élesség: Figyelje meg a 4 0 x mikroszkóp alatt, és az él fogazása kisebb vagy egyenlő 0,1 mm.
Adhéziós teszt: Az ASTM D3359 szabvány szerint száz rácskés tesztet használunk, a karcolás távolsága 1 mm, és a szalag lepattanása után a maradék területe nagyobb, vagy 95%-nál nagyobb vagy egyenlő.
2. Általános problémák és megoldások
Probléma jelenség lehetséges ok megoldás
A felület egyenetlen. A szilikonban lévő buborékokat nem távolítják el teljesen. Hosszabbítsa meg a vákuumszegénységi időt 15 percre, és ellenőrizze a vákuumszivattyú tömítését
A szél elmosódik. A kaparó nyomás egyenetlen, vagy a hálózati szög túl nagy. Állítsa be a kaparó nyomását 0.
Nem elegendő nyomtatási vastagság. A szilikon viszkozitása túl magas, vagy a nyomtatási sebesség túl gyors. Adjon hozzá egy kiegyenlítő szert a viszkozitás csökkentése érdekében, és a nyomtatási sebességet 18 cm\/s -ra csökkentse
V. Műszaki esetek és adatok összehasonlítása
1. Esettanulmány összehasonlítás
Hagyományos folyamat: Egyetlen nyomtatási vastagság {{0}}. 2mm, Edge Blur 0,3 mm, termelési hatékonyság 500 darab\/óra.
Optimalizált folyamat: Réteges nyomtatás ({{0}}.
2. Költség és hatékonyság
Anyagköltség: A folyamat optimalizálása után a szilikon mennyisége 15% -kal nőtt, de a teljes költség 5% -kal csökkent a hulladéklemez csökkenése miatt (8% -ról 2% -ra).
Berendezések beruházása: A vákuumigényesítő gépeket és az infravörös kiegyenlítő gépeket hozzá kell adni. A kezdeti beruházás körülbelül 20%-kal nőtt, de a hosszú távú termelési hatékonyság 30%-kal nőtt.
Hatodik, összefoglaló
A selyemszűrő-szilikon vastag lemez hatásainak elérésének kulcsa réteges nyomtatásban, pontos paraméterek-ellenőrzésben és szigorú minőség-ellenőrzésben rejlik. A következő lépések szisztematikusan javíthatják a minőséget:
Anyag előkezelés: vákuumgeszorzás, kötegelt ragasztó beállítása.
Berendezések optimalizálása: Nagy feszültség képernyő, ferde off-hálózat.
Folyamatjavítás: Többrétegű vékony nyomtatás, infravörös szintezés.
Minőségi ellenőrzési garancia: lézer vastagság mérése, mikroszkóp szélérzékelése.
A tényleges termelés során a paramétereket rugalmas beállítani kell a berendezések pontosságával, a szilikon modelljével és a címkék kialakításával kombinálva, és ellenőrizni kell a folyamat stabilitását a kis tételi próba előállításán keresztül.