A folyékony szilikongumi (LSR) öntésének lépésenkénti--útmutatója

1. fázis: gyártás előtti-előkészítés

1. lépés: Anyag kiválasztása és kezelése

Válassza ki a megfelelő LSR fokozatotalapján:

Megkövetelt Shore-keménység (pl. 30A, 50A, 70A)

Szükséges minősítések (orvosi, élelmiszer-{0}}minőségű, UL)

Szín (pigmentált vagy natúr)

Speciális tulajdonságok (nagy átlátszóság, magas/alacsony hőmérsékleti ellenállás)

Az anyag megfelelő tárolása:

Tárolja az A komponenst (alap) és B komponenst (katalizátort) legfeljebb 25 fokon (77 F)

A nedvességszennyeződés elkerülése érdekében a tartályokat zárva kell tartani

Részvényforgatás (FIFO - first in, first out)

Kerülje el az idegen anyagok általi szennyeződést

2. lépés: A gép beállítása

Válassza ki a megfelelő felszerelést:

Használjon LSR{0}}dedikált fröccsöntő gépet

Biztosítsa a megfelelő anyagarányt (általában 1:1, de ellenőrizze)

Ellenőrizze a statikus keverő állapotát (tisztítsa meg vagy cserélje ki, ha szükséges)

Az anyagadagoló rendszer előkészítése:

Használjon lég-dugattyús vagy fogaskerekes szivattyút

Győződjön meg arról, hogy az anyagvezetékek tiszták és az LSR-nek vannak szentelve

Állítsa be az A és B anyag hőmérsékletét (általában 20-25 fok /68-77 fok F)

2. fázis: Forma előkészítés

3. lépés: A forma beszerelése és előkészítése

Tisztítsa meg alaposan a formát:

Használjon izopropil-alkoholt vagy speciális penésztisztítószereket

Győződjön meg arról, hogy a szellőzőnyílások mentesek a törmeléktől

Ellenőrizze az elválasztó vezetékek sérülését

Öntőforma telepítése és rendszerek csatlakoztatása:

Szerelje fel a formát a lemezre

Csatlakoztassa a hűtővezetékeket a hőmérséklet-szabályozó egységhez

Csatlakoztassa a vákuumvezetékeket, ha a penésznek integrált vákuumrendszere van

Biztosítsa a megfelelő beállítást

Forma hőmérséklet beállítása:

Melegítse fel a formát 150-200 fokra (300-390 F) az anyagtól függően

Hagyjon elegendő időt a hőstabilizációhoz (általában 30-60 perc)

Ellenőrizze az egyenletes hőmérsékletet a forma felületein

3. fázis: A folyamat beállítása és indítása

4. lépés: Gépparaméterek beállítása

A befecskendezési paraméterek:

1. szakasz (kitöltés):Állítsa a maximális befecskendezési sebesség 10-30%-ára

2. szakasz (csomagolás/tartás):30-70 bar (435-1015 psi) értékre állítva

Tartási idő:A teljes ciklusidő 20-50%-a

Kikeményedési paraméterek:

Állítsa be a kötési időt a falvastagság alapján (szabály: ~30-60 másodperc/mm)

Kezdje az anyagszállító ajánlásaival

Szorító erő:

Számítsa ki a szükséges erőt: Vetített terület (cm²) × 10-15 kN/cm²

Állítsa be a szorítóerőt a számított értékre: + 10% biztonsági ráhagyás

5. lépés: Indítási eljárás

A rendszer tisztítása:

Vezesse át az anyagot a vezetékeken a légbuborékok eltávolításához

Öblítse ki, amíg egyenletes, buborékmentes{0}}anyagáramlás nem folyik

Vizuálisan ellenőrizze a keverési arányt (homogénnek kell lennie)

Kezdeti felvétel beállítása:

Állítsa a felvétel méretét a becsült üregtérfogat 80%-ára

A kezdeti beállításhoz használja a "lövésenkénti" módot

Állítsa be a képméretet, amíg meg nem jelenik egy kis villanás

4. fázis: Folyamatoptimalizálás

6. lépés: Első cikkek és kiigazítás

Kezdő felvételek futtatása:

Készítsen 5-10 felvételt az értékeléshez

Hagyja, hogy a folyamat stabilizálódjon

Értékelje és igazítsa:

Rövid felvételek?→ Növelje a befecskendezési sebességet, a hőmérsékletet vagy a lövés méretét

Vaku?→ Csökkentse a befecskendezési nyomást, ellenőrizze a szorítóerőt, ellenőrizze a forma zárását

Légcsapdák?→ Aktiválja a vákuumot, csökkentse a befecskendezési sebességet, ellenőrizze a légtelenítést

Ragasztás?→ Növelje a kötési időt, ellenőrizze a forma felületét, állítsa be a huzatot

Paraméterek véglegesítése:

Dokumentum optimalizált beállítások

Győződjön meg arról, hogy a folyamat stabil és megismételhető

5. fázis: Gyártás

7. lépés: A gyártás futtatása

Gyártás megkezdése:

Váltson automatikus ciklus üzemmódra

Figyelje figyelemmel az első 50 részt

Először 15-30 percenként ellenőrizze a kritikus méreteket

Minőségi ellenőrzések:

Hibák szemrevételezése

Méretellenőrzés ellenőrzési terv szerint

Durométer ellenőrzések (ha van megadva)

Súlyellenőrzések a kitöltési eltérések kimutatására

8. lépés: A-folyamat figyelése

A legfontosabb paraméterek figyelése:

Forma hőmérséklet (mindkét fél)

Anyag hőmérséklete

A ciklusidő konzisztenciája

Befecskendezési nyomás profil

Dokumentáció:

Adott esetben rögzítse az SPC-adatokat

Dokumentálja a folyamat módosításait

Gyártási napló vezetése

6. fázis: Leállítás és karbantartás

9. lépés: A futtatási eljárás vége

Anyagrendszer tisztítása:

Öblítse le megfelelő tisztítószerrel

Hosszabb leállás esetén engedje le az anyagtartályokat

Kupak anyagvonalak a szennyeződés elkerülése érdekében

Penész eltávolítás/tárolás:

Fokozatosan hűtse le a formát (elkerülje a hősokkot)

Tároláskor hordjon fel penészvédő bevonatot

Dokumentáljon minden penészsérülést vagy kopást

10. lépés: Megelőző karbantartás

Rendszeres karbantartási feladatok:

Naponta: Tisztítsa meg a szellőzőnyílásokat, ellenőrizze a statikus keverőt

Hetente: Vizsgálja meg az anyagvezetékeket és a szivattyúkat

Havi: kalibrálja a hőmérséklet-szabályozókat

Negyedévente: Teljes rendszerkarbantartás

Kritikus sikertényezők és hibaelhárítás

Gyakori problémák és azonnali intézkedések:

A folyamatablak irányelvei:

Forma hőmérséklet:±5 fokos tűrés az optimálistól

Gyógyulási idő:±5% tolerancia

Befecskendezési sebesség:Állítsa be 5%-os lépésekben

Nyomástartás:Állítsa be 10%-os lépésekben

Biztonsági szempontok:

Anyagbiztonság:Az LSR összetevői bőr-/szemirritációt okozhatnak

Hőbiztonság:A formák 150-200 fokon működnek

A gép biztonsága:Kövesse a zárolási/címkézési eljárásokat

Szellőzés:Gondoskodjon megfelelő szellőzésről minden gőz számára

Gyors-referenciafolyamat-ellenőrzőlista

Gyártás előtt:

Anyag megfelelő hőmérsékleten

Statikus keverő tisztítva/cserélve

A formát megtisztították, a szellőzőnyílásokat kitisztították

Megfelelő hőmérsékleten formázzuk

A vákuumrendszer működőképes (ha van)

Anyagvonalak kitisztítva

Gyártás közben:

Az első cikk jóváhagyása befejeződött

A folyamat paraméterei dokumentálva

Minőségellenőrzés ütemezett

Anyagszint elegendő

Gyártás után:

A rendszer kiürítve

A penész megtisztított és védett

Gyártási adatok rögzítve

Igény szerint végzett karbantartás

Profi tippek:

A következetesség kulcsfontosságú- Az LSR-feldolgozás stabil, ismételhető feltételek mellett működik a legjobban

Ne siettesse a gyógyulási időt- Az alulkeményítés-a legtöbb minőségi problémát okozza

Fektessen be a vákuumba- A levegővel kapcsolatos-hibák 80%-át megoldja

Tartsa tisztán- A szennyeződés a legnehezebben megoldható probléma a futás közben-

Dokumentálj mindent- Az LSR-folyamatok jól-dokumentálva reprodukálhatók

Ezzel a szisztematikus megközelítéssel egyenletes, jó{0}}minőségű LSR-alkatrészek születnek, minimális hibákkal és állásidővel. Mindig vegye figyelembe az anyagszállító specifikus feldolgozási irányelveit, mivel a készítmény összetétele jelentősen eltérhet.